2024年3月22日，抚顺 - 随着海上风电技术的快速发展，巨型风机对核心部件——主轴轴承套圈用轴承钢提出了更高要求。近日，由抚顺特钢自主研发的25MW级海上风电机组主轴轴承套圈用轴承钢成功通过洛阳轴研所验收，标志着我国在高端风电轴承钢领域取得重大突破，实现了这一关键零部件的国产化替代。
风电“心脏”的挑战
风电机组主轴轴承套圈用轴承钢被称为风电机的“心脏”，其直径可达3.68米，是风电轴承中规格最大、技术要求最严、生产难度最高的组件。它需要承受巨大的风力和重力，其性能直接影响着风电机组的安全性和发电效率。
攻关克难，国产替代
为打破国外垄断，填补国内空白，抚顺特钢组建攻关团队，历经三年艰苦攻关，在材料成分控制、冶炼工艺优化、锻造工艺改进等方面取得了多项突破性进展。
材料成分精益求精
针对风电轴承钢对材料性能的要求，抚顺特钢团队优化了材料成分，提高了材料的强度、韧性和耐磨性，使材料综合性能达到国际先进水平。
冶炼工艺匠心独运
为了提高材料的纯净度和均匀性，抚顺特钢团队优化了冶炼工艺，采用真空精炼、电渣炉重熔等技术，有效降低了材料中的夹杂物和缺陷，确保材料质量稳定可靠。
锻造工艺精益求精
为了提高材料的致密度和力学性能，抚顺特钢团队改进锻造工艺，采用大型保护气氛电渣炉、7000吨快锻机等高端装备，实现了材料的精准锻造。
成果斐然，未来可期
抚顺特钢25MW级海上风电机组主轴轴承套圈用轴承钢的成功研发，打破了国外企业在高端轴承钢领域的垄断，为我国海上风电产业发展提供了强有力的技术支撑。
未来，抚顺特钢将继续加大研发投入，不断提升风电轴承钢产品的质量和性能，为我国海上风电产业发展贡献力量，助力“中国芯”在全球风电市场扬帆起航。